[MUSIQUE] Continuons notre exploration des outils de l'excellence opérationnelle. Dans cette vidéo, nous étudierons les principes de base du Kanban dans un environnement industriel, et nous verrons dans un second temps comment cette technique peut s'appliquer dans le monde des services. Les Japonais, et Toyota en particulier, nous ont habitués à proposer des solutions simples à des problèmes complexes. Le Kanban ne déroge pas à la règle. Le PDG de Toyota, monsieur Ohno, souhaitait pouvoir transmettre des instructions claires, simples, pour limiter la production au juste nécessaire. Les systèmes d'information étant encore très manuels, l'idée est venue de fournir à l'opérateur uniquement la quantité de pièces nécessaires à la production souhaitée et de renouveler les approvisionnements uniquement dans les quantités demandées par le client. Le Kanban est alors devenu une évidence. Kanban signifie étiquette en japonais. L'étiquette est affectée à un lot, qu'il soit de matières premières, de pièces ou de sous-ensembles. Dès la consommation de ce lot, l'étiquette est renvoyée au fournisseur de ce lot, ce fournisseur pouvant être une étape en amont du processus ou un fournisseur externe. Sur l'étiquette, on y trouvera toutes les informations nécessaires à sa production. C'est donc une instruction claire qui devient le déclencheur de la fabrication. Je reçois un Kanban, je produis la quantité demandée. Je n'ai pas de Kanban, je ne produis plus rien. Cette méthode est utilisée par exemple chez votre pharmacien. Il dispose d'une étiquette avant les dernières boîtes d'un médicament donné. Lorsqu'il vend ce médicament et arrive à l'étiquette, il peut envoyer celle-ci à son fournisseur pour renouveler son stock et se faire livrer d'un nouveau lot. La commande est donc directement liée à la consommation. En cas d'épidémie, l'étiquette sera juste envoyée plus souvent chez le fournisseur. Le Kanban est donc un système simple de gestion des approvisionnements, qui se régule automatiquement en fonction de la consommation. Mais il faut prendre certaines précautions. Les étiquettes doivent répondre à trois caractéristiques principales. Contenir toutes les informations nécessaires, être simples, standardisées et robustes, et enfin être intégrées dans un processus limitant leur perte ou disparition. En premier lieu, les étiquettes doivent contenir la référence du produit, celle du fournisseur et du client, ainsi que la quantité du lot. Cette quantité est calculée en fonction de la consommation, du cycle de réapprovisionnement, et d'un stock de sécurité qui prend en considération les aléas d'approvisionnement. Ces informations pourront être synthétisées dans un code à barres et permettre ainsi une communication, non plus par voie physique du Kanban, mais par transmission électronique. Deuxièmement, le principe du Kanban étant simple, on recherchera des étiquettes simples mais robustes. La manipulation fréquente des étiquettes ne doit pas les endommager ni les effacer. On choisira plutôt des étiquettes métalliques ou en carton rigide plastifié. On pourra aussi utiliser l'emballage réutilisable ou le container comme Kanban. Il suffit alors d'avoir un bon nombre d'emballages calculés en fonction du besoin client et de les utiliser comme appels de production. Je reçois un emballage, je sais qu'il doit être rempli et renvoyé à mon client. Si la consommation augmente, je reçois plus souvent des emballages vides, et a contrario, s'il n'y a plus de besoin, les emballages restent remplis chez le client. C'est ainsi que l'emballage seul joue le rôle du Kanban. Nous avons donc vu que les Kanbans doivent contenir les bonnes informations et êtres simples d'utilisation. Ces étiquettes possèdent toutefois un talon d'Achille, elles peuvent se perdre. Si le Kanban quitte son lot lors de la livraison, le client ne saura plus repasser une commande au fournisseur. À l'opposé, si le Kanban est perdu lors de son retour au fournisseur, la commande ne sera pas passée, et le stock ne sera pas renouvelé. Il faut donc apporter une attention particulière au processus de gestion des Kanbans pour éviter leur disparition. L'utilisation des codes à barres est un bon palliatif pour éviter ce risque de perte des Kanbans. Grâce à cette simplicité de fonctionnement, les Kanbans sont facilement ajustables pour tenir compte des variations de production et des risques d'approvisionnement. Il suffit de modifier les quantités indiquées sur les étiquettes ou le nombre d'emballages pour ajuster les En cours au besoin réel du client et optimiser la gestion du stock. Ce qui est intéressant, c'est que ce concept très simple a été repris par les développeurs de logiciels. Les principes du Kanban ont été adaptés à la gestion d'activités des équipes de développement de logiciels. Il s'agit de gérer l'avancement des développements en fonction de la charge nécessaire et des ressources disponibles. En pratique, sur un tableau séparé en trois colonnes, on définira trois zones. La zone À faire, la zone En cours, la zone Terminés. On placera dans la colonne À faire des post-it sur lesquels on indiquera par post-it une activité et sa charge estimée pour la réaliser. Dans la colonne En cours, on symbolisera par des carrés les ressources disponibles, et on affectera pour chaque carré les post-it de la zone À faire. On s'assurera ainsi qu'à chaque ressource est bien affectée une activité à réaliser. Lorsque celle-ci est terminée, on déplace alors le post-it dans la troisième colonne, Terminés, et on peut affecter une nouvelle activité à la ressource libérée. De cette façon, on gère l'affectation des activités en fonction des ressources disponibles, et l'on obtient une visualisation complète du projet. On optimise ainsi les En cours en s'assurant que chaque ressource est bien active, sans être surchargée par des tâches qu'elle ne peut de toute façon pas entreprendre. En conclusion, nous dirons que le Kanban, en fabrication de produits ou de logiciels, est une technique simple de gestion des flux et des En cours à travers des étiquettes qui permettent de communiquer entre un fournisseur et son client. Le Kanban, par le dimensionnement des lots, optimise les stocks et les En cours sur la base de la consommation du client, des aléas d'approvisionnement, ou de la capacité des équipes de développement. [AUDIO_VIDE]
